浙江大学学报(工学版), 2020, 54(8): 1620-1627 doi: 10.3785/j.issn.1008-973X.2020.08.022

化学工程

缠绕管结构参数对管内压降的影响及压降模型

郭燕妮,, 杨遥,, 黄正梁, 王靖岱, 阳永荣

Pressure drop model and influence of structure parameters of helical coil on pressure drop in tube

GUO Yan-ni,, YANG Yao,, HUANG Zheng-liang, WANG Jing-dai, YANG Yong-rong

通讯作者: 杨遥,男,助理研究员,博士. orcid.org/0000-0003-3611-2859. E-mail: yangyao306@gmail.com

收稿日期: 2019-07-21  

Received: 2019-07-21  

作者简介 About authors

郭燕妮(1993—),女,硕士生,从事化工过程方向研究.orcid.org/0000-0003-0046-4764.E-mail:974003446@qq.com , E-mail:974003446@qq.com

摘要

为了研究缠绕管内流体的压降规律、建立具有较宽适用范围的压降预测模型,以水为介质,采用U型压差计测量缠绕管内流体进、出口的压降,实验考察缠绕直径、缠绕角度、管径等缠绕管结构参数对管内压降的影响. 结果表明,在流速及其他结构参数相同的情况下,缠绕直径或管径越小,单位长度缠绕管内压降越大;在不同流速区间,缠绕管结构参数对管内压降的影响程度不同. 在低流速(小于0.5 m/s)下,缠绕管结构对管内压降的影响较小;在高流速(大于0.5 m/s)下,缠绕管结构对管内压降的影响显著. 采用统一的压降预测模型对实验数据拟合会使得其在高压降区失准,进而提出由流动参数和缠绕管几何参数组合而成的分段特征参数,并构建分段式压降预测模型. 分段式压降模型的计算值与实验值的相对偏差小于10%.

关键词: 缠绕管 ; 二次流 ; 结构参数 ; 压降模型 ; 特征参数

Abstract

The pressure drops of the fluid in the helical coil were measured through the water as the medium and the U-shaped pressure instrument as the measuring tool, to study the law of pressure drop in the helical coil and establish a pressure drop prediction model with a wide range of applications. The effects of structure parameters including coiling diameter, coiling angle and tube diameter on the pressure drop were investigated experimentally. Results show that the pressure drop of the helical coil is larger if the coiling diameter or the tube diameter of the helical coil is smaller in the case of the same flow rate and other structure parameters. The structure parameters of the helical coil have different effects on the pressure drop at different flow rate ranges. The influence of the structure parameters on the pressure drop is small at low flow rates (u<0.5 m/s), and the structure parameters have a significant influence on the pressure drop at high flow rates (u>0.5 m/s). The uniform model parameters made the prediction model of the pressure drop in the helical coil misaligned in the high-pressure drop zone. Therefore, the segmentation characteristic parameter was proposed, which is composed of the flow parameters and the structure parameters. The relative deviation of the pressure drop between the calculated and the measured is less than 10%.

Keywords: helical coil ; secondary flow ; structure parameter ; pressure drop model ; characteristic parameter

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本文引用格式

郭燕妮, 杨遥, 黄正梁, 王靖岱, 阳永荣. 缠绕管结构参数对管内压降的影响及压降模型. 浙江大学学报(工学版)[J], 2020, 54(8): 1620-1627 doi:10.3785/j.issn.1008-973X.2020.08.022

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缠绕管换热器作为一种高效紧凑的换热设备[1-2],既具有耐高温高压的特点[3],又具有传热效率高、不易结垢的优势[4-6],近年来已被广泛应用于煤气化废热回收[7]、空气分离[8]、低温甲醇洗等领域[9-10]. 缠绕管中离心力导致的流体二次流动是其传热效率高于直管的主要原因,也正是二次流动的存在导致其压降高于直管[11-12]. 因此,研究缠绕管中的压降规律是全面掌握缠绕管中二次流的作用并对其进行优化设计的基础之一.

前人通过大量的实验研究发现,缠绕管结构参数对管内压降有显著影响[13-15]. 当其他参数不变时,缠绕管内压降随着缠绕直径及管径的增大而减小[14, 16-18]. 研究发现,缠绕角度对缠绕管内压降影响不大[16, 17, 19];Manlapaz等[20]发现只有当缠绕角度在一个固定范围内时,缠绕角度对管内压降的影响才可以忽略. 根据压降实验结果,前人拟合了一系列缠绕管内摩擦系数的经验关联式,虽然这些经验关联式多是以雷诺数、管径与缠绕直径之比(d/D)作为特征参数,但不同经验关联式之间的拟合形式、使用范围、使用介质等均具有较大差异. 近年来针对缠绕管内的研究主要是两相流动[21-25]以及利用数值计算的方法来模拟缠绕管换热器内的强化传热规律[26-29],对缠绕管内单相流动压降鲜有涉及,而仅仅利用压降来验证模拟结果的正确性. 所以对于缠绕管内压降模型的研究十分必要.

基于此研究现状,本研究选取7根不同结构的缠绕管开展实验,研究缠绕直径、缠绕角度、缠绕管管径等对压降的影响,以这7根管的实验数据作为基准对现有缠绕管压降预测模型进行对比分析,并拟合得到新的分段式压降预测模型.

1. 实验装置与方法

建立如图1所示的冷模实验装置来测量单根缠绕管内流体流动的压降. 该实验装置由水箱、离心泵、体积流量计、缠绕管以及U型压差计组成. 实验介质水经离心泵增压后从水箱进入缠绕管内,其体积流量由转子流量计控制. 在实验时,U型压差计的两端分别连接在缠绕管的进、出口. 在实验中考察不同流速和不同缠绕管结构对缠绕管内流体压降的影响. 所用缠绕管结构示意图如图2所示. 图中,D为缠绕直径,d为缠绕管管径,α为缠绕角度. 结构参数如表1所示. 缠绕管长度为4 600 mm,流速范围为0.2~1.6 m/s,雷诺数范围为2 160~39 600. 缠绕管材质为不锈钢.

图 1

图 1   缠绕管压降测量实验装置

Fig.1   Experimental device for pressure drop measurement in helical coil


图 2

图 2   缠绕管结构示意图

Fig.2   Structure diagram of helical coil


表 1   不同结构缠绕管的结构参数

Tab.1  Structure parameters of different helical coils

编号 d/mm D/mm α/(°)
1 15.0 325 10
2 15.0 273 10
3 15.0 219 10
4 15.0 325 5
5 15.0 325 15
6 10.8 325 10
7 22.0 325 10

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2. 结果与讨论

利用U型压差计测量不同缠绕直径缠绕管内流体压降,结果如图3所示. 图中,u为流速,Δp为压降,δ1为压降与缠绕直径为325 mm缠绕管的管内压降的相对偏差. 可以看出,在任一缠绕直径下,缠绕管内流体压降均随流速的增加而增加;在同一流速下,缠绕直径越小,管内流体压降越大,与Hüttl等[14]得出的结论一致;管内压降与管内流体的流动状态、流体的速度或者方向的突然变化、流体质点之间的剧烈碰撞、摩擦有关. 在缠绕管内流体受到离心力的作用存在径向速度,从而与壁面强烈摩擦导致压损. 缠绕直径越小,管内液体所受到的离心力越大,液体的径向速度更大,导致液体与壁面的摩擦更加剧烈,因此缠绕管内流体压降越大. 进一步,以缠绕直径为325 mm的缠绕管为基准,计算不同缠绕直径的缠绕管内流体压降相对于该管内流体压降的偏差,结果如图3(b)所示. 可以看出,在流速较低的情况下,缠绕直径对管内压降的影响较小,随着流速的增加,缠绕直径对管内压降的影响有一定程度的升高. 缠绕角度对压降的影响如图4(a)所示. 可以看出,在任一流速下,缠绕角度对压降的影响均较小. 缠绕角度不会影响管内流体所受的离心力大小,因此不同角度缠绕管内流体的流动状况大致相同,不同缠绕角度的缠绕管内流体所受的摩擦阻力差别也较小. 这与Guo等[16]的研究结论一致. 以缠绕角度为5°的缠绕管为基准,计算不同缠绕角度的缠绕管内流体压降相对于该管内流体压降的偏差,结果如图4(b)所示. 可以看出,在实验条件下,缠绕角度对管内压降的影响较小,可以忽略.

图 3

图 3   不同缠绕直径缠绕管内压降随流速的变化规律

Fig.3   Variation diagram of pressure drop with flow rate in helical coils with different coiling diameters


图 4

图 4   不同缠绕角度缠绕管内压降随流速的变化规律

Fig.4   Variation diagram of pressure drop with flow rate in helical coils with different coiling angles


缠绕管管径对管内流体压降的影响如图5(a)所示. 可以看出,随着缠绕管管径的减小,缠绕管内压降逐渐增大. 根据化工原理中摩擦阻力的表达式,即范宁公式hf=λ(l/d)(u2/2)(hf为沿程阻力损失,λ为沿程摩阻系数,l为管长,d为管径,u为管内流体的平均速度)可得,管径越小,摩擦阻力越大,管内流体与流体之间、流体与管壁之间的碰撞和摩擦越剧烈,使得压降显著增大. 以管径为22 mm的缠绕管作为基准,计算不同管径缠绕管内压降相对于该管的偏差,结果如图5(b)所示. 可以看出,随着流速的增加,缠绕管管径对管内压降的影响显著增大.

图 5

图 5   不同管径缠绕管内压降随流速的变化规律

Fig.5   Variation diagram of pressure drop with flow rate in helical coils with different tube diameters


3. 缠绕管压降模型分析及修正

将本研究实验条件代入如表2所示文献得出的关联式,以缠绕直径为219 mm,缠绕角度为10°,管径为15 mm(表2中的No.3)的缠绕管为例,其压降计算值与实验值的比较如图6所示. 图中,纵轴所采用的是对数坐标. 可以看出,除了Mccann模型[18]以外,文献中所得模型的计算结果与实验结果有几个数量级的偏差,但其计算结果与实验结果具有相同的变化规律. 进一步分析图6中的结果,并对比文献模型建立时的实验条件和本研究的实验条件,结果表明Schmidt[33]、Srinivasan[19]在模型建立时所使用的雷诺数范围远小于本研究所使用的雷诺数范围,因此预测值与实验值相差较大,模型的外推性有待商榷;Mccann[18]、Ito[34]的实验条件与本研究所用的流体雷诺数范围较相似,但由于缠绕管几何结构相差较大及前人所使用的缠绕管结构较少,与本研究实验结果仍有较大偏差.

表 2   缠绕管内摩擦系数的经验关联式

Tab.2  Empirical correlation of friction coefficient in helical coil

文献 缠绕管内摩擦系数关联式 流动条件 几何条件 研究体系
1)注:Dn为弯管中考虑曲率的流体力学无量纲参数,Dn=Re(d/D)0.5
文献[30] $\begin{aligned}\frac{ {f_{\rm c}} }{ {f_{\rm s}} } =& 1.0 + [8.279 \times {10^{ - 4} } + 7.964 \times {10^{ - 3} }/\lambda ]Re -\\& 2.096 \times {10^{ - 7} }R{e^2}\end{aligned}$ 34.64<Re<2 738.00 3<D/d<30 水、醋酸、正丁醇、二甘醇、酒精
文献[31] $\begin{aligned}f_{\rm c} = 0.029\;85 + \frac{ {75.89[0.5 - { {\tan }^{ - 1} }\left(\frac{ {Dn - 39.88} }{ {77.56} }\right)/\pi ]} }{ { { {\left(\frac{D}{ { {d_{ {{i} },{\rm{out} } } } - {d_{ {{o} },{\rm{in} } } } } }\right)}^{1.45} } } }\end{aligned}$ 210<Re<23000 di=12.700、9.525、6.350 mm分别对应
do=21.180、15.748、10.210 mm
空气、水
文献[32] $\begin{aligned}\frac{{f_{\rm s}}}{{f_{\rm c}}} = 1 - {\left(1 - {\left(\frac{{11.6}}{{Dn}}\right)^{0.45}}\right)^{\frac{1}{0.45}1)}}\end{aligned}$ Re<13000 D/d=5、15、50、2 050
文献[33] $\begin{aligned}\frac{f}{{f_{\rm s}}} = 1 + 0.14{R_0}^{0.97}R{e^{(1 - 0.644{R_0}^{0.312})}}\end{aligned}$ Re<2500 di/D=0.0363、0.061 0、0.0882、0.1050
文献[18] $\begin{aligned} f = \frac{{0.084}}{{R{e^{0.2}}}}{\left( {\frac{d}{D}} \right)^{0.1}}\end{aligned}$ 2500<Re<24880 di=33.725、45.187、49.775 mm
D=2450 mm
文献[19] $\begin{aligned} f = 1.334R{e^{ - 0.2}}{\left( {\frac{d}{D}} \right)^{0.1}}\end{aligned}$ Re<2100 0.0097<d/D<0.1350
文献[34] $\begin{aligned} f = 1.216R{e^{ - 0.25}} + 0.116{\left(\frac{d}{D}\right)^{0.5}}\end{aligned}$ Re<50000 di=31.54、31.92、32.08、32.46 mm
分别对应
D=258、1354、1606、10400 mm
文献[35] $\begin{aligned} f = 0.06 + 0.12{\left(\frac{d}{D}\right)^{0.275}}R{e^{ - 0.4}}\end{aligned}$ Re>50000 di=19.8 mm 水-空气气体质量分数为0.04~0.60

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图 6

图 6   文献经验公式计算缠绕管内压降值与实验值比较

Fig.6   Comparison of pressure drop calculated by empirical formula of literature and experimental results


利用Mccann模型[18]计算7根缠绕管内压降与压降实验值的相对偏差,如图7所示. 可以看出,Mccann模型压降计算结果与实验结果有0~75%的偏差. 因此本研究以Mccann模型为基础,对其进行修正以建立缠绕管内压降的预测模型.

图 7

图 7   Mccann预测模型计算的压降与实验值的相对误差对比图

Fig.7   Comparison of relative error of pressure drop between prediction model of Mccann and experimental results


根据Mccann模型[18],即f=0.084Re(−0.2)(d/D)0.1,可得缠绕管内流体的摩擦系数f与雷诺数(Re)、管径与缠绕直径之比有关,结合范宁公式,得出缠绕管单位长度压降数学模型:

$ \Delta p/\Delta L = mR{e^n}{\left( {d/D} \right)^l}\left( {\rho {u^2}/d} \right). $

式中:ΔpL为缠绕管内单位长度压降,ρ为流体密度,u为流体速度,mnl为管内压降数学模型中的待定系数.

将本研究实验数据代入式(1)拟合得到m=2.8,n=−0.41,l=0.42. 将该组参数代入式(1),计算得到的缠绕管内压降计算值与实测值的对比如图8所示. 图中,Δpexp为实验压降,Δp为预测压降. 可以看出,当管内压降小于8500 Pa时,压降计算值与实际值较吻合;当管内压降大于8500 Pa时,压降计算值总是小于实际值,最大偏差约为20%. 对压降大于8500 Pa的数据单独进行拟合,结果如图9所示. 得到m=3.88,n=−0.38,l=0.60. 将该组参数代入式(1),缠绕管压降的计算值与实测值的相对偏差小于10%. 选取表2中的No.6缠绕管,对比Mccann模型[18]以及本研究得出的管内压降模型与实验值的相对偏差, 如图10所示. 可以看出,当No.6缠绕管流速大于1.1 m/s时,Mccann模型[18]与实验结果相对偏差为27.5%~30.9%,而本研究所提出的压降模型与实验结果的相对偏差为0.8%~6.0%,大大降低了缠绕管内压降预测的误差.

图 8

图 8   不同结构缠绕管内预测理论压降与实验压降的对比图

Fig.8   Comparison of predicted theoretical and experimental pressure drops in different structural helical coils


图 9

图 9   不同结构缠绕管内预测理论压降与实验压降的对比图(压降大于8500 Pa)

Fig.9   Comparison of predicted theoretical and experimental pressure drops in different structural helical coils (Pressure drop greater than 8500 Pa)


图 10

图 10   Mccann模型及本研究模型计算结果与实验值的对比图

Fig.10   Comparison between calculation results of Mccann model and results of proposed model with experimental values


上述实验结果表明,在缠绕管内高压降条件下,缠绕管结构参数对压降的影响显著增强,推测是不同条件下缠绕管内出现了2种不同的流型所致.

图5(a)可知,在低流速下,不同管径缠绕管内流体压降相差较小,随着流速的增加,管径对压降的影响逐渐增大. 为了进一步探究缠绕管内流体流动状态,对缠绕管内的流体流动进行CFD模拟研究,得出流体进入缠绕管内流线图,如图11所示. 由于缠绕管离心力的作用,进入缠绕管的均匀流体在经过一小段的发展段后,就形成管外侧速度高、中心速度小的速度分布,说明在流体流动截面上存在二次流使得缠绕管内的流体流动脱离平推流. 进一步,在管径为10.8 mm、入口流速为1.2 m/s的缠绕管内作出其速度分布,如图12所示. 模拟结果表明,在管径较小的缠绕管内出现明显的二次流现象,在小管径下,流体更容易移动到边界造成回流形成漩涡,而漩涡的存在会造成更大的能量损失导致压降显著增大. 以上分析说明二次流强度显著增大造成了压降较大时预测模型的不准确性,因此利用统一的压降模型不能准确预测缠绕管内进、出口压降.

图 11

图 11   流体进入缠绕管内的流线图

Fig.11   Streamline diagram of fluid entering helical coil


图 12

图 12   速度分布图(d=10.8 mm)

Fig.12   Diagram of velocity distribution (d=10.8 mm)


为了区分二次流对管内压降有显著影响的区域,统计分析不同条件下缠绕管内临界压降(8500 Pa)对应的管内流速、ReDn以及d/D,发现单独采用流速、ReDn以及d/D均不能对这2个区域进行区分,如表3所示. 考虑到缠绕管内压降与雷诺数、缠绕直径、管径等参数密切相关,且从实验结果可知,管内流体的流动状态及管径对压降的影响较大,而缠绕直径对压降的影响较小,基于此实验结果,提出特征参数:

表 3   缠绕管内压降达到8500 Pa时的临界ud/DReDn

Tab.3  Critical flow rate, d/D, Re and Dn of helical coil when pressure drop in helical coil reaches 8500 Pa

条件 u/(m·s−1) d/D Re Dn
D=219,d=15.0,α=10° 1.3 0.068 19500 5103
D=273,d=15.0,α=10° 1.4 0.055 21000 5274
D=325,d=15.0,α=10° 1.5 0.046 22500 5156
D=325,d=15.0,α=5° 1.5 0.046 22500 4833
D=325,d=15.0,α=15° 1.5 0.046 22500 4833
D=325,d=10.8,α=10° 1.2 0.033 12960 2362

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$ \xi = {(1/Re)^{0.5}}{d^{0.4}}{D^{0.2}}. $

从物理的角度来看,该参数综合考虑了缠绕管几何结构和流动状态的影响,与常用于缠绕管的特征参数Dn类似,但是Dn是无量纲参数,而本研究最终拟合得到的特征参数 $\xi $不是无量纲参数,该特征参数中流动状态和管径的影响更大,而缠绕直径的影响更小(式中,dD的单位均为m). 不同实验条件下 $\xi $与压降的关系如图13所示. 可以看出,临界压降对应的 $\xi $=0.001.

图 13

图 13   不同实验条件下 $\xi $与压降的关系

Fig.13   Relationship between $\xi $ and pressure drop under different experimental conditions


进一步提出缠绕管内压降分段模型:

$\Delta p/\Delta L =\left\{ \begin{array}{l} \left( {2.8R{e^{ - 0.41}}{{\left( {\dfrac{d}{D}} \right)}^{0.42}}} \right){\dfrac{{\rho {u^2}}}{d}} ,\;\xi \; > 0.001;\\ \left( {3.88R{e^{ - 0.38}}{{\left( {\dfrac{d}{D}} \right)}^{0.60}}} \right) {\dfrac{{\rho {u^2}}}{d}} ,\;\xi < 0.001. \end{array}\right. $

$\xi $>0.001时,选用m=2.8,n=−0.41,l=0.42计算压降;当 $\xi $<0.001时,选用m=3.88,n= −0.38, l=0.60计算压降.

4. 结 论

(1)以水为介质,实验考察不同结构参数如缠绕直径、缠绕角度以及缠绕管管径对管内流体压降的影响,并建立管内压降的预测模型. 结果表明,在任一结构的缠绕管中,缠绕管内流体进、出口压降均随流速的增加而增加. 在流速及其他结构参数相同的条件下,缠绕管缠绕直径及管径越小,管内压降越大;在不同的流速区间,缠绕直径和管径对管内压降的影响程度不同. 在低流速区间(u<0.5 m/s),缠绕直径对管内压降的影响小于28%. 在高流速区间(u>0.5 m/s),缠绕直径对管内压降的影响可达50%. 缠绕管管径在低流速下对管内压降的影响小于129%,在高流速下,管径对管内压降的影响可达150%. 缠绕角度在本研究实验条件下对压降基本无影响.

(2)基于实验结果,构建分段特征参数 $\xi $,利用 $\xi $=0.001作为分界线,利用不同的压降预测模型,使得计算值与实验值的相对偏差小于10%.

(3)本研究仅利用水作为介质对缠绕管内压降进行了研究,对于工业生产中所利用的其他介质,如醋酸、正丁醇、石油等介质并未进行研究,结论的普适性还须进行进一步实验及理论分析.

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